대형 핸들링 시스템의 기능을 작은 공간에 어떻게 구현할 수 있을까?
가죽 가공 공장의 인체공학적 설계와 생산성 향상: 마테오 Danese가 설계한 소형 구조물로, 약 40kg의 가죽을 처리하여 가죽 한 장당 적재 단계의 시간을 15분에서 4분으로 단축했습니다.
문제점: 무거운 가죽과 제한된 공간
아르지냐노에 있는 한 화학 회사 실험실에서는 제품 개발 시험을 위해 약 40kg의 가죽을 처리해야 합니다. 이 과정은 두 단계로 이루어집니다. 먼저 가죽을 들어 올려 무게를 측정하고, 그 다음 시험용 드럼에 넣습니다. 재료 자체의 무게에 더해, 가죽을 안정적으로 잡고 정확한 위치에 놓는 작업도 관리해야 합니다.
드럼은 이미 좁은 공간에 설치되어 있었습니다. 따라서 가용 공간이 프로젝트의 출발점이었습니다. 대형 오버헤드 시스템에 일반적으로 필요한 공간에 의존하지 않고도 취급을 용이하게 하는 것이 중요했습니다. 또한 단일 작업자의 작업 효율성을 높여야 했습니다.
재설계된 맞춤형 구조
마테오 Danese는 기존의 Danese 오버헤드 시스템(높이 약 5미터)을 기반으로, 공간에 맞춰 빔, 높이, 전체 크기를 재설계했습니다. 단순히 크기를 줄이는 것만이 아니라, 가죽을 이동시켜 기존 드럼통에 도달하는 경로에 맞게 구조물을 조정해야 했습니다.
그 결과, 사용 가능한 공간에 맞춰 전기 공압식 매니퓰레이터와 체인 그리퍼를 장착한 소형 철제 구조물이 제작되었습니다. 이 프로젝트는 일반적으로 부피가 큰 시스템에서만 가능한 처리 능력을 더 작은 공간에서 구현하여, 연구실의 특수한 요구 사항에 초점을 맞추었습니다.
한 명의 작업자가 무게 측정부터 적재까지 모든 작업을 수행합니다.
작업자는 지상에 서서 그립을 조작하고 가죽의 이동을 보조하는 동안 시스템이 하중을 지지합니다. 보조 핸들링 기능을 통해 무게 측정과 드럼 투입에 필요한 들어 올리기 작업을 지원하여 수동으로 들어 올리는 부담을 줄일 수 있습니다.
작업자의 역할은 여전히 중요합니다. 작업자는 재료를 따라가며 위치를 조정합니다. 인체공학적 이점은 이 무게의 가죽을 지지하고 들어 올리는 데 필요한 신체적 노력을 줄이는 데 있습니다. 따라서 인체공학과 생산성은 작업자와 작업 공간을 중심으로 구성된 특정 작업 단계에서 만납니다.
15분에서 4분으로: 솔루션의 가치
가죽 한 장당 적재 단계 시간이 15분에서 4분으로 단축되었습니다. 11분이 줄어든 것으로, 약 73%의 절감 효과를 가져왔습니다. 두 시간의 비율은 3.75배입니다. 다른 모든 조건이 동일하다면, 단일 작업의 이론적 처리 용량은 거의 네 배로 증가한 것입니다.
이 결과는 적재 단계에만 해당하며, 실험실이나 제혁소의 전체 생산성에 적용되는 것은 아닙니다. 이 프로젝트의 가치는 매우 좁은 공간에서 무거운 하중을 이동시키는 구체적인 제약을 해결하여 개발 테스트 중 작업자의 업무 효율성을 높였다는 점에 있습니다.
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